施耐德電氣武漢工廠自動化生產線。施耐德電氣供圖
荊楚網（湖北日報網）訊（記者 鄭一鳴）10月29日，武漢市政府發布《武漢市推進5G+工業互聯網發展打造未來工廠行動計劃（2021—2023年）》，提出力爭用3年時間，全市龍頭企業基本實現智能化，規模以上工業企業普及數字化，建成“全球燈塔工廠+標桿鏈主工廠+示范智能工廠”未來工廠梯隊，制造業發展質效躍居全國第一梯隊。
“燈塔工廠”是由世界經濟論壇和麥肯錫咨詢公司聯合遴選出的“數字化制造”和“工業4.0”全球化示范標桿，代表世界數字化制造的最高水平。2018年，由達沃斯世界經濟論壇、麥肯錫聯合評選出全球首批“燈塔工廠”，位于武漢東湖新技術開發區的施耐德電氣武漢工廠被評為“發展中的燈塔工廠”。近日，記者走進這座“燈塔工廠”一探究竟。
施耐德電氣武漢工廠自動化機器人應用。施耐德電氣供圖
智能化+物聯網打造“綠色工廠”
在施耐德電氣武漢工廠，可以看到在許多其他企業里難以想象的生產流程和管理方式。工廠布設的多達348個無線電能測量模塊，無數的壓力、溫度、濕度傳感器，實現了對廠房用電設備、空調設備的持續監測和智能化保養預測。從此，工程師可以及時地發現和調整工廠中不合理的用電情況，并在關鍵的機器設備可能出現故障前就對其進行及時干預，實現了0配電故障停機，以及超過10%的能源優化。
廠房里遍布六軸工業機器人、全自動組裝生產線、無人導航智能駕駛車輛等一系列智能設備。通過高度精確且相互聯網的自動化、智能化生產，施耐德電氣武漢工廠不僅實現了12%的直接工時節約，而且還使得工廠的產能可以更為靈活地根據上下游供應鏈情況進行即時改動，大幅提高了全產業鏈的靈活性。
施耐德電氣全球供應鏈中國區IT總監曹捷介紹，2017年起，武漢工廠成為施耐德電氣EcoStruxure開放架構與平臺全球首家“試點”工廠，只用了短短兩年時間就完成了從樓宇、配電、機器、工廠、電網五大系統的智能化、物聯網升級改造。2018年2月，施耐德電氣武漢工廠光伏發電系統開始運行，每年為工廠提供18%左右的供電量，既降低了運營成本，又節約了資源。2018年，施耐德電氣武漢工廠就獲得國家工信部認證的“綠色工廠”。
施耐德電氣武漢工廠AI工業視覺檢測平臺應用場景 。施耐德電氣供圖
AI工業視覺智能質檢帶來效率革命
據了解，施耐德電氣武漢工廠主要生產小型斷路器、接觸器及工業指示燈按鈕等產品，這些產品本身的結構并不復雜，但生產過程中會涉及大量的焊接、繞線操作，很難控制每一個產品的厚度、形態都100%完美無缺。
此前，施耐德電氣采用的是常規的人工目視檢測方式，由熟練的質檢員比對“標準樣品”的照片判斷，存在一定的局限性。自2020年開始，施耐德電氣武漢工廠就開始探索質量檢測的自動化、智能化實現方式。2021年開始，施耐德電氣與亞馬遜云科技合作，成功地在云端完成了AI工業視覺質檢系統的數據匯總和模型訓練、迭代，成功建設出一套行之有效的“云-邊協同AI工業視覺檢測平臺”。
施耐德電氣全球供應鏈中國區數字化解決方案負責人冒飛飛介紹，AI工業視覺檢測平臺可以提高檢測效率。“數據顯示，AI視覺檢測的漏檢率降為0，誤檢率下降到0.5%以內，幫助工廠提高了質檢效率。”
施耐德電氣武漢工廠AI工業視覺檢測平臺應用場景 。施耐德電氣供圖
武漢經驗可借“云”輸出全球
燈塔工廠，正成為“武漢造”的核心競爭力。施耐德電氣制造（武漢）總經理李聰介紹，施耐德電氣業務遍及全球100多個國家和地區，僅在中國就有23家工廠，7家物流中心。作為一家全球化的公司，施耐德電氣在全球很多國家都有類似的生產線和產品。施耐德武漢工廠是施耐德電氣全球200余家工廠中，第一家開啟數字化轉型的工廠，一直是施耐德電氣的明星工廠。
李聰稱，借助亞馬遜云科技的全球網絡，企業數據可實現快速共享，武漢經驗將無縫傳輸給該集團在歐洲、北美等地的工廠，打造更多的綠色智慧工廠。
